目前我國(guó)油、氣資源尚不充足的條件下，我國(guó)現(xiàn)有的各種類型的煤氣發(fā)生爐在20000臺(tái)以上，有常壓固定床爐，約占98%；也有加壓固定床爐、流化爐和氣流床爐，約占2%。兩段式
煤氣發(fā)生爐冷凈化煤氣站這種工藝在國(guó)外50年代就用于生產(chǎn)國(guó)內(nèi)60年代初就對(duì)兩段式煤氣發(fā)生爐進(jìn)行了試驗(yàn)研究工作，并在80年代全部吸收和國(guó)產(chǎn)化，現(xiàn)在使用的兩段式煤氣發(fā)生爐是引進(jìn)、吸收后的完全國(guó)產(chǎn)化煤氣化工藝，此工藝是當(dāng)今工業(yè)化生產(chǎn)最為廣泛的氣化技術(shù)。該技術(shù)包括氣化、余熱回收、間接風(fēng)冷、間接水冷、煤氣凈化系統(tǒng)。此工藝目前非常成熟，在國(guó)內(nèi)陶瓷、玻璃、耐火材料、氧化鋁、有色金屬、鋼鐵行業(yè)作為燃?xì)庖咽褂昧?0多年的時(shí)間。同時(shí)配套相應(yīng)的環(huán)保設(shè)備脫除煤氣中含有的硫化氫，燃燒后達(dá)到環(huán)保要求是未來(lái)主要的發(fā)展趨勢(shì).
發(fā)生爐煤氣脫硫應(yīng)用基本情況：
在煤氣發(fā)生爐行業(yè)中，常用的脫硫系統(tǒng)分為三類：干法脫硫、煤氣濕式氧化法脫硫、煙氣脫硫。從近幾年的實(shí)際應(yīng)用來(lái)看，干法脫硫與煙氣脫硫是用戶選用最多的工藝，這兩個(gè)脫硫工藝初次投資成本較低，但存在維修更換脫硫劑頻繁，運(yùn)行成本高、使用壽命短，凈化度低，造成二次污染等缺陷。煤氣濕法脫硫工藝經(jīng)過(guò)不斷的改進(jìn)、整合，逐漸為用戶接受，在滿足環(huán)保要求的情況下能降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高效率，且能保證長(zhǎng)期連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。煤氣濕法脫硫的工藝中，888法脫硫以穩(wěn)定，效率高，不堵塔，使用簡(jiǎn)單方便被廣大用戶普遍認(rèn)可。我們選擇了東獅公司的888濕法脫硫劑及濕法脫硫技術(shù)作為發(fā)生爐煤氣的脫硫配套。
工藝如下：
來(lái)自煤氣發(fā)生爐區(qū)域經(jīng)過(guò)除塵（焦）、降溫后的煤氣含硫化氫約550到3000mg/Nm3，溫度：35-50℃，壓力：8-15Kpa，進(jìn)入洗氣塔對(duì)煤氣進(jìn)行預(yù)洗滌，經(jīng)過(guò)洗滌過(guò)后的煤氣溫度：40度左右，進(jìn)入脫硫塔與塔頂噴淋下來(lái)的脫硫溶液逆流接觸吸收H2S，高硫化氫含量配置選擇兩級(jí)脫硫，使出塔氣中H2S降到50-80mg/Nm3以下。
吸收H2S后的脫硫富液，從脫硫塔底部排出后，進(jìn)入富液槽，由富液泵升壓，經(jīng)噴射器噴入再生槽，在槽內(nèi)進(jìn)行再生，再生所用的空氣由噴射器引入。再生后的貧液經(jīng)貧液槽和貧液泵送至脫硫塔回用，再生空氣從再生槽頂部放空。
從噴射再生槽中浮選出來(lái)的硫泡沫自流至硫泡沫槽硫與溶液分離，由硫液泵送到過(guò)濾機(jī)中進(jìn)行過(guò)濾，溶液流入富液槽中，回到系統(tǒng)循環(huán)，硫磺膏從壓濾機(jī)中濾出，濾除后的單質(zhì)硫儲(chǔ)存在陰涼通風(fēng)的地方，存量達(dá)到一定量后出集中無(wú)害化處理。
